दर्जी निर्मित धातु भागों के लिए कौन सी प्रसंस्करण तकनीकें उपलब्ध हैं?

औद्योगिक उत्पादन और उत्पाद नवाचार के अनुसंधान और विकास में, दर्जी निर्मित धातु के हिस्से हर जगह हैं। सटीक उपकरणों में मुख्य घटकों के रूप में छोटे, भारी उपकरणों की मुख्य संरचना तक, इसका प्रदर्शन, परिशुद्धता और विश्वसनीयता सीधे अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करती है। विभिन्न डिजाइन आवश्यकताओं, सामग्री गुणों और अनुप्रयोग परिदृश्यों के सामने, उपयुक्त प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का चयन कैसे करें, डिजाइन विचार का एहसास करें, लागत को नियंत्रित करें और एक महत्वपूर्ण कदम की डिलीवरी की गारंटी दें। इस लेख में, हम आपके सिस्टम के लिए मुख्यधारा के कस्टम धातु भागों प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की कार्डिंग करेंगे, कई विकल्पों में से इष्टतम समाधान ढूंढने में आपकी सहायता करें।
I. सबट्रैक्टिव मैन्युफैक्चरिंग: पारंपरिक और सीएनसी कटिंग प्रोसेसिंग
इस प्रकार की प्रक्रिया अतिरिक्त सामग्रियों को हटाकर वांछित आकार और आकार प्राप्त करती है और यह सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और तकनीकी रूप से परिपक्व प्रसंस्करण विधि है।

सीएनसी मिलिंग

सिद्धांत: एक निश्चित वर्कपीस को काटने के लिए उच्च गति से घूमने वाले बहु-किनारे काटने वाले उपकरण का उपयोग करके, यह विमानों, खांचे, घुमावदार सतहों और जटिल त्रि-आयामी आकृतियों को संसाधित कर सकता है।

विशेषताएं: अत्यधिक उच्च लचीलापन, एल्यूमीनियम, स्टील से लेकर टाइटेनियम मिश्र धातु तक सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त। मल्टी एक्सिस लिंकेज सीएनसी मिलिंग मशीन (जैसे तीन अक्ष, चार अक्ष और 5 अक्ष) जटिल भागों के प्रसंस्करण के कई पहलुओं को पूरा करने में सक्षम है, एक बार सटीकता और दक्षता में सुधार, प्रसंस्करण बॉक्स, शेल, मोल्ड का मूल और प्रोफाइल है।
सीएनसी टर्निंग

सिद्धांत: वर्कपीस घूमता है, और काटने का उपकरण काटने के लिए अक्षीय या रेडियल रूप से चलता है। इसका उपयोग मुख्य रूप से रोटरी भागों के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

विशेषताएं: उच्च प्रसंस्करण दक्षता, अच्छी आयामी सटीकता और सतह खत्म। शाफ्ट, रॉड, कवर, प्लेट, निकला हुआ किनारा, आदि के लिए लागू। टर्निंग और मिलिंग के कार्य को एकीकृत करने के लिए कार मिलिंग कंपाउंड सेंटर, जो अधिक जटिल समग्र प्रसंस्करण का एहसास कर सकता है, क्लैंपिंग की संख्या को कम कर सकता है, समग्र सटीकता में सुधार कर सकता है।
ड्रिलिंग, टैपिंग और बोरिंग

की होल मशीनिंग प्रक्रिया के रूप में, अक्सर मिलिंग, टर्निंग के साथ उपयोग किया जाता है, इसका उपयोग सटीक छेद, धागा और आंतरिक गुहा परिष्करण बनाने के लिए किया जाता है।
द्वितीय. गठन और विरूपण प्रसंस्करण
आवश्यक आकार प्राप्त करने के लिए घटित प्लास्टिक विरूपण धातु सामग्री बनाकर ऐसी प्रक्रिया, आमतौर पर बैच के कुछ विशिष्ट भागों पर लागू होती है।
धातु मुद्रांकन

सिद्धांत: मोल्ड और स्टैम्पिंग उपकरण का उपयोग करके शीट धातु पर दबाव डाला जाता है ताकि वह अलग हो जाए या प्लास्टिक विरूपण से गुजर जाए।

विशेषताएं: अत्यधिक उच्च दक्षता, लागत आवंटन के बाद कम इकाई लागत, और अच्छी स्थिरता। शेल, कनेक्टर, टर्मिनल संरचना जैसे शीट धातु भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त, अपेक्षाकृत पतली दीवार वाले हिस्से। सरल से जटिल ब्लैंकिंग, तन्य छिद्रण, झुकने को लागू किया जा सकता है।
धातु कास्टिंग

सिद्धांत: पिघली हुई धातु को पूर्वनिर्मित गुहा में डाला जाता है, और ठंडा और जमने के बाद, यह आकार लेता है।

विशेषताएं: यह बेहद जटिल आकृतियों के साथ रिक्त स्थान का उत्पादन कर सकता है, विशेष रूप से जटिल आंतरिक गुहाओं (जैसे इंजन ब्लॉक, वाल्व बॉडी और कलाकृतियां) के साथ। आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली तकनीकों में रेत कास्टिंग, सटीक कास्टिंग, खोई हुई मोम विधि), डाई कास्टिंग आदि शामिल हैं। सटीक आयाम प्राप्त करने के लिए कास्टिंग को अक्सर बाद में काटने की आवश्यकता होती है।
तृतीय. विशेष प्रसंस्करण और योगात्मक विनिर्माण
इस प्रकार की प्रक्रिया उच्च {{0}कठोरता, उच्च {{1}जटिलता या अत्यंत छोटे {{2}बैच प्रोटोटाइप के लिए अद्वितीय समाधान प्रदान करती है।

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम)

सिद्धांत: प्रवाहकीय सामग्रियों को दो ध्रुवों के बीच पल्स डिस्चार्ज द्वारा उत्पन्न विद्युत क्षरण प्रभाव द्वारा संसाधित किया जाता है।

विशेषताएं: "कोमलता कठोरता पर काबू पाती है", किसी भी उच्च {{0}कठोरता और उच्च {{1}शक्ति प्रवाहकीय सामग्री (जैसे बुझी हुई स्टील, कठोर मिश्र धातु) को संसाधित करने में सक्षम। विशेष रूप से जटिल मोल्ड गुहा, गहरी नाली, संकीर्ण सीम और सूक्ष्म छेद, उच्च परिशुद्धता को संसाधित करने में अच्छा है।
तार काटना (WEDM)

सिद्धांत: यह एक प्रकार की विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग है जो काटने के लिए इलेक्ट्रोड के रूप में लगातार चलने वाले धातु के तार का उपयोग करती है।

विशेषताएं: मुख्य रूप से दो आयामी आकृतियों की सटीक ब्लैंकिंग के लिए उपयोग किया जाता है, यह संकीर्ण कटिंग किनारों और उच्च सामग्री उपयोग दर के साथ बेहद जटिल पैटर्न वाले फ्लैट प्लेट भागों को काट सकता है। धीमी गति से तार काटने से उच्च परिशुद्धता और फिनिश प्राप्त की जा सकती है।
लेजर कटिंग/वेल्डिंग

सिद्धांत: सामग्री की सतह को काटने, वेल्ड करने या उपचारित करने के लिए उच्च {{0}ऊर्जा-घनत्व वाले लेजर बीम का उपयोग करें।

विशेषताएं: उच्च काटने की सटीकता, कम गर्मी प्रभावित क्षेत्र, संकीर्ण काटने वाला सीम, विभिन्न धातु प्लेटों की सटीक काटने के लिए उपयुक्त। लेजर वेल्डिंग बड़ी गहराई से चौड़ाई अनुपात और छोटे विरूपण के साथ सटीक कनेक्शन का एहसास कर सकता है।
मेटल 3डी प्रिंटिंग (मेटल एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग

सिद्धांत: भागों का निर्माण सीधे धातु पाउडर (जैसे एसएलएम चयनात्मक लेजर पिघलने) या धातु के तारों (जैसे डीईडी निर्देशित ऊर्जा जमाव) की परत {{0} द्वारा {{1} परत स्टैकिंग) द्वारा किया जाता है।

विशेषताएं: डिजाइन स्वतंत्रता की उच्चतम डिग्री, लगभग किसी भी जटिल ज्यामितीय आकार (जैसे स्थलीय रूप से अनुकूलित संरचना, एकीकृत आंतरिक प्रवाह चैनल, अनुरूप शीतलन जल चैनल) बनाने में सक्षम, हल्के और कार्यात्मक एकीकरण को प्राप्त करना। विशेष रूप से एयरोस्पेस, चिकित्सा प्रत्यारोपण, छोटे बैच जटिल मोल्ड और तेजी से प्रोटोटाइप के लिए उपयुक्त। हालांकि उपकरण और सामग्रियों की लागत अधिक है, यह जटिल संरचनाओं के लिए एक क्रांतिकारी विकल्प है जो पारंपरिक प्रक्रियाओं की पहुंच से परे हैं।
चतुर्थ. भूतल उपचार और पश्च उपचार
संसाधित और निर्मित भागों को अक्सर अपने प्रदर्शन और उपस्थिति को बढ़ाने के लिए बाद के उपचार की आवश्यकता होती है:

यांत्रिक उपचार: उपस्थिति और अहसास को बेहतर बनाने के लिए सैंडब्लास्टिंग, पॉलिशिंग और ब्रशिंग।

ताप उपचार: भागों की कठोरता, ताकत या पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए शमन, तड़का, कार्बराइजिंग आदि।

सतह कोटिंग: इलेक्ट्रोप्लेटिंग (क्रोमियम प्लेटिंग, निकल प्लेटिंग), इलेक्ट्रोलेस प्लेटिंग, एनोडाइजिंग (एल्यूमीनियम के लिए), काला करना, छिड़काव करना, आदि, भागों को जंग रोधी, पहनने के प्रतिरोध, सौंदर्य अपील या विशेष कार्यक्षमता प्रदान करना।

कैसे चुने? मुख्य विचार
जब कई प्रक्रियाओं का सामना करना पड़ता है, तो विकल्प एक नहीं बल्कि अक्सर एक संयोजन होता है। क़िंगदाओ रुइक्सिन यांग मशीनरी कंपनी लिमिटेड सुझाव देती है कि आप निम्नलिखित आयामों से एक व्यापक मूल्यांकन करें:
भाग ज्यामितीय जटिलता: सरल रोटरी निकायों के लिए पसंदीदा मोड़; जटिल 3 डी सतहें बहु {{1} }अक्ष मिलिंग या 3 डी प्रिंटिंग पर निर्भर करती हैं। जटिल दो आयामी प्लेट भागों वैकल्पिक लेजर कटिंग या कटिंग; जटिल गुहाओं वाले रिक्त स्थान को कास्टिंग के लिए माना जा सकता है।
सामग्री गुण: अत्यधिक उच्च कठोरता वाला डाई स्टील, विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग के लिए पसंद किया जाता है; सुपरअलॉय वाले जटिल भागों के लिए, 3 डी प्रिंटिंग अधिक किफायती हो सकती है।
बैच का आकार और लागत: बड़े पैमाने के मानक भागों के लिए, स्टैम्पिंग और कास्टिंग मोल्ड्स का लागत लाभ स्पष्ट है। छोटे बैच, कई किस्में, या प्रोटोटाइप भागों, सीएनसी कटिंग लचीली बेहतर है; एक एकल टुकड़ा बेहद जटिल है, और 3 डी प्रिंटिंग समग्र लागत बचा सकती है।
परिशुद्धता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताएं: उच्च परिशुद्धता वाली संभोग सतहों को बारीक पीसने या सटीक रूप से मशीनीकृत करने की आवश्यकता होती है। सजावटी उपस्थिति के लिए एक अच्छी फिनिश या विशेष कोटिंग की आवश्यकता होती है।
वितरण चक्र: रैपिड प्रोटोटाइप 3डी प्रिंटिंग या रैपिड सीएनसी मशीनिंग पर ध्यान केंद्रित कर सकता है। मानक प्रक्रिया श्रृंखला अधिक स्थिर और विश्वसनीय है।
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