छेद संसाधन विधि

बेलनाकार सतह प्रसंस्करण की तुलना में, छेद प्रसंस्करण की स्थितियां बहुत खराब हैं, और बेलनाकार सतह को संसाधित करने की तुलना में छेद को संसाधित करना अधिक कठिन है। यह है क्योंकि:

(1) छेद प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले उपकरण का आकार छेद किए जा रहे छेद के आकार द्वारा सीमित है, और कठोरता खराब है, जो झुकने विकृति और कंपन का उत्पादन करना आसान है;

(२) जब छेद को एक निश्चित आकार के उपकरण के साथ संसाधित किया जाता है, तो छेद प्रसंस्करण का आकार अक्सर उपकरण के संबंधित आकार पर सीधे निर्भर करता है, और उपकरण के विनिर्माण त्रुटि और पहनने से सीधे छेद की प्रसंस्करण सटीकता को प्रभावित करेगा ;

(3) जब मशीनिंग छेद, कटिंग क्षेत्र वर्कपीस के अंदर होता है, तो चिप हटाने और गर्मी अपव्यय की स्थिति खराब होती है, और प्रसंस्करण सटीकता और सतह की गुणवत्ता को नियंत्रित करना आसान नहीं होता है।

 

ड्रिलिंग और रीमिंग

 

1। ड्रिल छेद

ड्रिलिंग ठोस पदार्थों पर मशीनिंग छेद की पहली प्रक्रिया है, और ड्रिलिंग छेद का व्यास आमतौर पर 80 मिमी से कम है। ड्रिलिंग के दो तरीके हैं: एक बिट रोटेशन है; अन्य वर्कपीस रोटेशन है। उपरोक्त दो ड्रिलिंग विधियों द्वारा उत्पन्न त्रुटि समान नहीं है, बिट रोटेशन की ड्रिलिंग विधि में, अत्याधुनिक धार की विषमता और बिट और बिट डिफ्लेक्शन की अपर्याप्त कठोरता के कारण, छेद की केंद्र रेखा होगी तिरछा हो या सीधे न हो, लेकिन एपर्चर मूल रूप से अपरिवर्तित है; इसके विपरीत, वर्कपीस रोटेशन की ड्रिलिंग विधि में, बिट डिफ्लेक्शन एपर्चर को बदलने का कारण बनेगा, लेकिन छेद की केंद्र रेखा अभी भी सीधी है।

आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले ड्रिलिंग चाकू होते हैं: ट्विस्ट ड्रिल, सेंटर ड्रिल, डीप होल ड्रिल, आदि, जिनमें से सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला ट्विस्ट ड्रिल है, इसका व्यास विनिर्देश φ 0 है। 1-80 मिमी।

संरचनात्मक सीमाओं के कारण, ड्रिल बिट की झुकने वाली कठोरता और टॉर्सनल कठोरता कम होती है, खराब सेंटरिंग के साथ मिलकर, ड्रिलिंग सटीकता कम होती है, आम तौर पर केवल it13 ~ it11; सतह खुरदरापन भी बड़ी है, आरए आमतौर पर 50 ~ 12.5μm है; हालांकि, ड्रिलिंग की धातु हटाने की दर बड़ी है और कटिंग दक्षता अधिक है। ड्रिलिंग का उपयोग मुख्य रूप से कम गुणवत्ता की आवश्यकताओं के साथ छेदों के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, जैसे कि बोल्ट छेद, थ्रेड बॉटम छेद, तेल छेद आदि। उच्च मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं के साथ छेद के लिए, उन्हें रिमिंग, रीमिंग, बोरिंग या पीसने में प्राप्त किया जाना चाहिए बाद में प्रसंस्करण।

2। छेद का विस्तार करें

Reaming उस छेद को आगे बढ़ाने के लिए है जिसे एपर्चर को बड़ा करने और छेद की प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए एक ड्रिलिंग ड्रिल के साथ ड्रिल किया गया है या जाली है। छेद को खत्म करने से पहले या कम आवश्यकताओं के साथ छेद के अंतिम प्रसंस्करण के रूप में या तो पूर्व-प्रसंस्करण के रूप में उपयोग किया जा सकता है। रीमिंग ड्रिल ट्विस्ट ड्रिल के समान है, लेकिन इसमें अधिक दांत और कोई क्रॉस एज नहीं है।

ड्रिलिंग के साथ तुलना में, रीमिंग में निम्नलिखित विशेषताएं हैं: (1) रिमिंग ड्रिल दांतों (3 ~ 8 दांत), अच्छा मार्गदर्शन, कटिंग अपेक्षाकृत स्थिर है; (2) क्रॉस एज के बिना ड्रिल करना, कटिंग की स्थिति अच्छी है; (३) प्रसंस्करण भत्ता छोटा है, चिप सिंक को उथल -पुथल बनाया जा सकता है, ड्रिल कोर को मोटा बनाया जा सकता है, और उपकरण शरीर की ताकत और कठोरता बेहतर है। Reaming की सटीकता आम तौर पर it11 ~ it1 0 है, और सतह खुरदरापन RA 12.5 ~ 6.3μm है। रीमिंग का उपयोग अक्सर छोटे व्यास के साथ छेद को संसाधित करने के लिए किया जाता है। जब एक बड़े व्यास के छेद (3 से अधिक या 3 0 मिमी) के बराबर ड्रिलिंग करते हैं, तो अक्सर प्री-ड्रिल के लिए एक छोटी ड्रिल बिट (एपर्चर के 0.5 से 0.7 बार का व्यास) का उपयोग करें, और फिर इसी आकार का उपयोग करें होल रीमिंग ड्रिल, जो छेद की प्रसंस्करण गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकता है।

बेलनाकार छेदों को संसाधित करने के अलावा, विभिन्न विशेष आकृतियों (जिसे काउंटर्सिंक के रूप में भी जाना जाता है) के राइमिंग ड्रिल का उपयोग विभिन्न काउंटर्सकॉक सीट छेद और काउंटर्सिंक को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है। काउंटर्सिंक का सामने का चेहरा अक्सर एक गाइड पोस्ट से सुसज्जित होता है, जो एक मशीनी छेद द्वारा निर्देशित होता है।

 

पुनर्मिलन

 

रीमिंग छेद के परिष्करण तरीकों में से एक है, जो उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। छोटे छेदों के लिए, रिमिंग आंतरिक पीस और ठीक उबाऊ की तुलना में अधिक किफायती और व्यावहारिक मशीनिंग विधि है।

1। रीमर

Reamer को आम तौर पर दो प्रकार के हैंड रीमर और मशीन राइमर में विभाजित किया जाता है। हैंड रीमर का हैंडल हिस्सा सीधे हैंडल है, काम करने वाला हिस्सा लंबा है, और मार्गदर्शक फ़ंक्शन बेहतर है। हैंड रीमर में दो प्रकार की संरचनाएं हैं: अभिन्न और समायोज्य व्यास के बाहर। मशीन रीमर में हैंडल और स्लीव के साथ दो प्रकार की संरचना होती है। रीमर न केवल गोल छेदों को संसाधित कर सकता है, बल्कि टेपर रीमर भी टेपर होल को संसाधित कर सकता है।

2। रीमिंग प्रक्रिया और इसके आवेदन

रिएमिंग भत्ता का रिमिंग की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, भत्ता बहुत बड़ा है, रीमर का भार बड़ा है, कटिंग एज जल्द ही विस्फोट हो जाता है, एक चिकनी मशीनिंग सतह प्राप्त करना आसान नहीं है, और आयामी सहिष्णुता नहीं है गारंटी के लिए आसान; पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़े गए चाकू के निशान को हटाने के लिए मार्जिन बहुत छोटा है, और स्वाभाविक रूप से छेद प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार करने में कोई भूमिका नहीं है। आम तौर पर, मोटे काज का मार्जिन {{{0}}} है। 35 ~ 0। 15 मिमी, और ठीक काज 01.5 ~ 0.05 मिमी है।

चिप नोड्यूल्स से बचने के लिए, रिमिंग को आमतौर पर कम कटिंग गति (स्टील के लिए वी <8m/मिनट और एचएसएस रिमर्स के साथ कच्चा लोहा) पर संसाधित किया जाता है। फ़ीड का मान एपर्चर से संबंधित है, जो कि बड़ा होता है, एपर्चर जितना बड़ा होता है, फ़ीड मान जितना बड़ा होता है, हाई-स्पीड स्टील रीमर प्रोसेसिंग स्टील और कच्चा लोहा की फ़ीड दर आमतौर पर 0 होती है। 3 ~ 1 मिमी/ आर।

चिप बिल्डअप को रोकने और समय में चिप्स को हटाने के लिए उपयुक्त कटिंग तरल के साथ ठंडा, चिकनाई और साफ किया जाना चाहिए। पीसने और उबाऊ के साथ तुलना में, उत्पादकता अधिक है और छेद की सटीकता को आसानी से गारंटी दी जाती है। हालांकि, रीमिंग छेद अक्ष की स्थिति त्रुटि को ठीक नहीं कर सकता है, और छेद की स्थिति सटीकता को पिछली प्रक्रिया द्वारा गारंटी दी जानी चाहिए। स्टेप होल और ब्लाइंड होल के प्रसंस्करण के लिए रीमिंग उपयुक्त नहीं है। Reaming की आयामी सटीकता आम तौर पर it9 ~ it7 है, और सतह खुरदरापन RA आम तौर पर 3.2 ~ 0 है। 8μm। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं (जैसे कि 7 सटीक छेद) के साथ मध्यम आकार के छेदों के लिए, ड्रिलर - रिमर - रीमर प्रक्रिया एक विशिष्ट प्रसंस्करण योजना है जो आमतौर पर उत्पादन में उपयोग की जाती है।