धातु भागों मशीनिंग

धातु भागों की मशीनिंग प्रक्रिया एक परस्पर और बारीकी से समन्वित सटीक प्रणाली है। डिजाइन की ड्राइंग से, सामग्री के चयन तक, और फिर किसी न किसी प्रसंस्करण, अर्ध-फ़िनिशिंग, फिनिशिंग तक, हर लिंक अपरिहार्य है, और संयुक्त रूप से धातु भागों की उच्च गुणवत्ता को कास्ट करता है। सामग्री चयन और काटने से सामग्री नींव है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया कच्चे माल को उच्च-सटीक भागों में परिवर्तित करने के लिए महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। रफ मशीनिंग रैपिड प्रोटोटाइपिंग, अर्ध-फ़िनिशिंग, अंतिम सटीकता और गुणवत्ता की आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए परिष्करण।
सामग्री के चयन के बाद, यह ब्लैंकिंग चरण में प्रवेश करता है।
विभिन्न प्रकार के काटने के तरीके हैं, आरी एक अधिक आम है, देखा जा रही मशीन के माध्यम से कच्चे माल को काटने के लिए एक आरा ब्लेड का उपयोग करके, विभिन्न आकारों और सामग्रियों के आकार के लिए उपयुक्त, एक निश्चित कटिंग सटीकता सुनिश्चित कर सकता है। कतरनी कतरनी मशीन और अन्य उपकरणों का उपयोग है, जल्दी से प्लेट को आवश्यक आकार, उच्च दक्षता में काट दिया, अक्सर प्लेट के बड़े आकार के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है।
गैस कटिंग धातु सामग्री को पिघलाने और उड़ाने के लिए दहनशील गैस और ऑक्सीजन के मिश्रित दहन द्वारा उत्पन्न उच्च तापमान का उपयोग करता है, ताकि कटिंग को प्राप्त करने के लिए, मुख्य रूप से बड़ी मोटाई के साथ स्टील को काटने के लिए।
वायर कटिंग इलेक्ट्रोड तार के माध्यम से वर्कपीस पर आवश्यक आकार को काटने के लिए इलेक्ट्रिक स्पार्क डिस्चार्ज जंग के सिद्धांत का उपयोग करता है, जो विशेष रूप से जटिल आकृतियों और उच्च-सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। रिक्त प्रक्रिया के दौरान, आयामी सटीकता को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि बिलेट बाद के प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को पूरा करता है।
जब रिक्त तैयार हो जाता है, तो यह किसी न किसी चरण में प्रवेश करता है। टर्निंग खुरदरापन की एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, खराद पर, रिक्त को घुमाकर, अपने बाहरी सर्कल, इनर होल, एंड फेस, आदि को काटने के लिए टूल का उपयोग करके, बहुत अधिक अतिरिक्त सामग्री को जल्दी से हटा सकता है। उदाहरण के लिए, जब मशीनिंग शाफ्ट भागों, मोड़ शुरू में शाफ्ट के बेलनाकार आयामों का निर्माण कर सकते हैं। मिलिंग मिलिंग कटर के रोटेशन और वर्कपीस के आंदोलन पर निर्भर करता है, जो विमान, नाली, गियर और अन्य आकृतियों के प्रसंस्करण का एहसास कर सकता है। उदाहरण के लिए, मशीनिंग मशीन भागों पर कीवे अक्सर मिलिंग प्रक्रिया होती है।
रफिंग ने बाद में परिष्करण के लिए उपयुक्त प्रसंस्करण भत्ता छोड़ दिया, और इसकी प्रसंस्करण सटीकता अपेक्षाकृत कम है, लेकिन यह तेजी से प्रोटोटाइपिंग में एक महत्वपूर्ण कदम है।
यद्यपि खुरदरे भागों ने आकार लेना शुरू कर दिया है, लेकिन आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता में अभी भी सुधार करने की आवश्यकता है। यह इस आधार पर है कि भागों को अंतिम आवश्यकताओं के करीब भागों के आकार और आकार बनाने के लिए आगे संसाधित किया जाता है।
अर्ध-फ़िनिशिंग की प्रक्रिया विधि किसी न किसी मशीनिंग के समान है, लेकिन कटिंग पैरामीटर अधिक परिष्कृत हैं और प्रसंस्करण सटीकता अधिक है। उदाहरण के लिए, मोड़ और मिलिंग प्रक्रिया में, मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता में सुधार के लिए कटिंग गति और फ़ीड को कम करने के लिए शार्प टूल का चयन किया जाता है। यह चरण न केवल बाद के परिष्करण के लिए कटिंग की मात्रा को कम कर सकता है, प्रसंस्करण दक्षता में सुधार कर सकता है, बल्कि परिष्करण के लिए एक बेहतर आधार प्रदान करता है और अंतिम भागों की सटीकता और गुणवत्ता सुनिश्चित करता है।
अंतिम सटीकता और सतह की गुणवत्ता को आगे बढ़ाने के लिए मशीनिंग प्रक्रिया में फिनिशिंग प्रमुख लिंक है।
पीसने वाले पहिया के उच्च गति वाले रोटेशन के माध्यम से पीसते हुए, उच्च-सटीक पीस के लिए भागों की सतह, अत्यधिक उच्च आयामी सटीकता और बेहद कम सतह खुरदरापन प्राप्त कर सकती है, अक्सर भागों की सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे कि मशीन गाइड, बाहरी सर्कल के शाफ्ट भागों।

बोरिंग का उपयोग मुख्य रूप से मशीनिंग उच्च-सटीक छेद के लिए किया जाता है, ताकि छेद की आयामी सटीकता और स्थिति सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, कुछ बड़े व्यास के लिए, छेद की उच्च सटीक आवश्यकताओं के लिए, बोरिंग एक सामान्य विधि है।
सटीक मिलिंग और सटीक मोड़ अधिक सटीक उपकरण और उपकरणों का उपयोग करते हैं ताकि भागों की मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता में सुधार किया जा सके, ताकि भागों के संकेतक सख्ती से डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करें। एयरो इंजन ब्लेड के निर्माण में, परिष्करण ब्लेड की आकार सटीकता और सतह की गुणवत्ता को सुनिश्चित कर सकता है, और उच्च तापमान, उच्च दबाव और उच्च गति जैसी चरम परिस्थितियों में इंजन की प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।